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一、重型阀门铸件生产中的问题
重型阀门铸件是铸件中的主导产品之一，市场年需求量很大。但由于生产原料涨价，使生产成本大幅提高；生产效率相对其他铸件来说较低及废品率较高等因素，严重影响了大型球铁铸件的产出。重型阀门铸件生产过程中最容易九大缺点，分别是：气孔、夹渣、夹杂、缩孔与疏松、偏析等。
1、气孔：这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现。
2、夹渣：熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在。
3、夹杂：熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）非金属夹杂，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等。
4、缩孔与疏松：铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管）。
5、偏析：铸件或钢锭中的偏析主要指，冶炼过程中或金属的熔化过程中，因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷。
二、重型阀门铸件提高品质的方法
1、改用本地产特制水玻璃和固化剂，既就地取材，降低成本，又能改善型砂性能，提高阀门铸件铸型品质，减少产生各种缺陷的根源。
2、改进阀门铸件工艺的设计，原工艺浇注系统采用耐火三通管，钢液在底部中间相碰汇合，造成冲砂，加上排气不顺，产生气孔，由于水玻璃砂冷却速度快，因而渣、砂、气不能上浮到冒口中，造成阀门铸件表面缺陷多。
3、因上箱不高，冒口高度不符合要求，专靠在冒口上补浇，阻碍排气，并造成渣、砂、气回流现象，也是产生上述缺陷的根源之一，现特加冒口箱，提高冒口高度和容量，减少补浇钢液量也相应地减少砂、渣、气回流现象所造成的缺陷。
4、改变冒口覆盖剂的品种，原使用的覆盖剂，虽然加在冒口上也能发热保温，但很快结壳，不但影响补缩效果，而且严重影响排气和排渣，现改用自制的覆盖剂，既便宜效果也好。
5、浇注系统的改变。（1）将原从法兰两端三通耐火管连接的浇注方法，改用从小法兰一端用4个内浇道进钢液，使型腔排气、排渣、排浮砂到冒口，比较畅通。（2）加大直浇道断面积，由原来用50mm的耐火管改为70mm耐火管，增大流量，提高浇注速度。（3）取消原两端连接耐火管的2个大暗冒口，改用在小法兰上放2个明冒口，便于排气和补缩，还改善了热节分布不均匀，不利顺序冷却的要求。（4）在经常造成铁包砂处，放水玻璃铬矿砂，消除了铁包砂的缺陷。
三、重型阀门铸件的发展前景
重型阀门铸件做为铸件行业的开路先锋，因为机床铸件拥有高的速度，精度，低能耗，既保证了充足的生产量，又可以给企业节省成本，而且还可以满足各种需求，这就提升了企业发展的速度。而自动化也是重型阀门铸件今后生产行业的发展趋势，趋势所在，只有更好的去适应和改变，才可以占领有利的市场商机，为企业未来发展赢得机遇。所以阀门铸件如今已经成了铸件行业的趋势，也将会成为很多生产企业的必需品。阀门铸件场需求量的提高，在很大程度上激励了行业的技术升级。全新的具有智能化、自动化功能的阀门铸件将逐步替代传统成为未来的主流。
随着科技不断的发展及市场的多元化，每个行业为了迎合市场实际需要都在不断改变，更好地满足市场的需要以及更好服务我们的生活。有些看似不起眼的机械设备却在我们的生活中扮演者重要角色，其中阀门铸件就是这样一个设备，它已经成为我国重要产业的组成部分，是我国经济发展与推进改革进程中有必要的设备。阀门铸件就是一款有针对性的设备，也就是说在阀门的适应方面，阀门铸件有很广的适应范围，因为各个行业都会有阀门铸件的产品，所以阀门铸件得以快速的发展。总的来说，那些精良制作、高度自动化、能耗低的阀门铸件更是为生产单位创造了更多的价值，节省了更多的时间。现在仍然感受到阀门铸件带来的震撼，将会更长久的延续下去，阀门铸件的发展也必然会迎来了新的机遇。
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