熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
精密铸造的热处理方式：退火：退火是将铸件加热到Acs以上20～30摄氏度。
正火：正火是将铸件目口热到Ac摄氏温度以上，30～50摄氏度保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
淬火：淬火是将铸件加热到奥氏体化后，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。
回火：回火是将淬火或正火后的精密铸件加热到Ac，保温一定时间后，以适宜的速率冷却，使淬火或正火后得到的不稳定组织转变为稳定组织，消除淬火应力以及提高铸钢的塑性和韧性的一种热处理工艺。
不锈钢精密铸造对模料性能的要求：
1、熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50-80℃范围内为宜，模料的凝固温度区间不宜太窄或太宽，一般应选择在5-10℃之间，以便于配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
2、热稳定性：热稳定性是指当温度升髙时，模料抗软化变形的能力，蜡基模料的热稳定性常以软化点来表示，它是以标准悬臂试样加热时，保温2小时的变形量(挠度）达2毫米时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模工作场地的温度高10℃以上为宜。
3、收缩率：为保证熔模达到应有的尺寸精度，要求模料的收缩率小，般应小于1%，优质模料的线收缩率可达0.5%以下；收缩率小则膨胀系数小，也有利于防止兜壳在脱蜡时被胀裂。
4、强度：模料在常温下应有足够的强度，以保证在制模、制壳等生产过程中熔模不发生破损、断裂；通常用于小型铸件时，模料的抗拉强度大于1.4MPa（≈14kg/cm2)，用于大型铸件应不低于2.5MPa（≈25kg/cm2）；若模料采用测定抗弯强度，应大于2.0MPa，最好为5.0-8.0MPa。
5、硬度：模料表面应有一；硬度，以防在生产过程中被碰伤或摩擦损伤，模料硬度通常以针人度表示（针入度：1度=1/10mm），优质模料的表面硬度可达4-6度，若模料的硬度太高修整性差，易发脆。
6、流动性：模料应具有良好的流动性，以利于充满压型型腔、获得棱角清晰、尺寸精确、表面平滑光洁的熔模；此外，也便于模料在脱蜡时从型壳中流出；但模料的流动性过高，当注人型腔时易形成紊流、飞溅，致使熔模表面产生流痕、气泡等缺陷。所以应控制模料具有适当的流动性。
7、涂挂性：模料应能很好地为耐火涂料所润湿，并形成均匀的指盖层，模料的涂挂性可用测定熔模与粘结剂间的润湿角来衡量。
8、灰分：模料灼烧后的残留物称为灰分。型壳焙烧后，残留在型腔中的模料残灰要尽量少，一般应低于0.05%（重量比），以免影响铸件质量。
9、焊接性：熔模组合大多应用焊接法，故模料应具有良好的焊接性能和焊接强度，以免模组在运输和制壳过程中从焊接处发生断裂。此外，还要求模料复用性好，化学性质稳定，不易老化变质，无公害，资源丰富，价格低廉等。
大型不锈钢精密铸造的局限性：
1、铸件尺寸不能太大：熔模铸造最适宜于铸造几克到十几公斤的中、小型铸件。近年来，虽然大型精密铸件的研究与生产得到长足的进步，但毕竞有一声限度，还不能像砂型铸造那样，尺寸和重量几乎不受限制。
2、工艺过程复杂：熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期也长，袋响铸件质量的因素很多，生产中对材料和工艺的装求比较严格。
3、铸件冷却速度慢：熔模铸造铸件凝固和冷却速度较慢，结晶组织粗大。除特殊产品如定向凝固的柱状晶和单晶蚌片外，一般合金铸件的机械性能都比相同材料的铸件低。此外，磷钢祷件还容易产生表面脱碳。
需要指出，任何工艺方法，只是在一定条件下，才最能发挥其优越性，熔模铸造也是如此。这里，满足产品质量和使用性能上的要求是最重要的。此外，材料和能源的消耗、生产成本、价格、使用寿命和可靠性等因素也不容忽视。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。特别是对于那些形状复杂的、精密的、高熔点合金而又难以加工成形的产品而言，熔模铸造在技术上和经济上的优越性，无疑是其它工艺方法无与伦比的。
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