所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响不锈钢铸造尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
想要更好的使用一件产品就需要对它有全面的了解，不锈钢精密铸造也是一样。而对于不锈钢精密铸造质量的控制是每一个操作者都很感兴趣的事，那我们一起来讨论一下：
1、粘合时，在壳体斜面220mm开口处另外设置了两条拉肋。粘合拉肋时，检查校对220mm开口尺寸，使之达到要求。
2、模具结构设计。如果将弧形板单独制作，再与开口的簸箕粘合，则模具结构非常简单，但变形量会更大。为了减小变形，将模样整体制作，虽然凸模上多了两个内斜抽芯，结构更复杂了，但变形可以减小。同时，在易变形的弧形板下面加了一条15mmx20mm的加强凸肋，同时把弧形板与主体模的过渡圆角半径0mm增加至30mm。
3、适当降低散砂坚实时的加砂速度和振动加速度。经过以上综合措施，不锈钢精密铸造的废品率几乎为零。离合壳体其他工艺参数。
4、泡沫模样成形时，采取多枪压送射料，调整上下部冷却水管喷水量，使模具上下冷却均匀一致；负压脱水，模样在模具内定形；多点真空吸盘取模。
不锈钢精密铸造的热处理方式：
退火：退火是将铸件加热到Acs以上20～30摄氏度。
正火：正火是将铸件目口热到Ac摄氏温度以上，30～50摄氏度保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
淬火：淬火是将铸件加热到奥氏体化后，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。
回火：回火是将淬火或正火后的精密铸件加热到Ac，保温一定时间后，以适宜的速率冷却，使淬火或正火后得到的不稳定组织转变为稳定组织，消除淬火应力以及提高铸钢的塑性和韧性的一种热处理工艺。
不锈钢精密铸造生产所注意的问题：
大型不锈钢铸造在进行生产的时候，我们一定会提出两个问题，而且这两个问题至关重要，如果有一个没有得到解决，都将会影响到铸件的成型或者是成型后的质量。不锈钢精密铸造所要强调的两个问题是什么呢？
1、关注壳组的大小。很多生产厂家的壳组都较小，但问题是过小的壳组会大大增加能耗。
2、控制尺寸。尺寸问题一直都是我们在强调的。而且后处理车间校正尺寸的手段更加丰富，但尺寸问题主要是影响因素还是在射蜡，最好还是在模具制造环节用来解决。不锈钢精密铸造在进行生产时，我们肯定会强调这两个问题，只要多加留意即可。
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