为了能够让机床铸件在实际使用中发挥出最为理想的性能功效,必须要对机床铸件进行必要相应的热处理工艺,这种热处理工艺的目的在于可以将机床铸件的内在质量有效提高,并且采用热处理工艺的原因也是因为该工艺不会让机床铸件内部的化学成分和外形状态受到影响,而是可以对机床铸件的内部显微组织发生变化来增强自身性能,即便是有的热处理工艺会让机床铸件表面的化学成分发生改变,也丝毫不会影响机床铸件的性能提升和功效改善。
首先在对机床铸件产品进行质量检测的时候一定要注意检测专用平台的稳定性是否符合检测标准,稳定条件下得到的多个检测结果可以帮助相关部门进行专业的分析和判断,从而通过对机床铸件产品的质量检测而得出稳定可靠的测量结果。反之如果检测平台的稳定性达不到实际要求的标准,很容易会在检测过程中因为检测平台的一个轻微晃动而导致多个检测结果出入较大,因此如果需要可以通过辅助措施来让检测平台的牢固性得到充分保障。
另外机床铸件产品根据不同的应用需求,也需要进行凸边或者设筋等多种加强工艺的处理来提高机床铸件的实用性能,因此很多机床铸件产品的结构形成都是比较复杂繁琐的,这也在无形之中提高了机床铸件产品的质量检测的工作难度。那么在对结构相对复杂的机床铸件产品进行质量检测的过程中,一定要尽量避免进行多余的观察测量,因为很多不经意的多余观测都将给测量结果造成一定的影响,从而让测量误差有所增加。因此需要大家注意的就是一定要有效控制观察检测的重复性,尽可能地保证检测结果的稳定和可靠。
大型机床铸件的技术要求:
1、铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷,浇口、飞边、溢浇口、顶杆痕迹等应清理干净。
2、油漆表面应光洁,无起层、气泡、流挂现象等缺陷,漆膜粘附性符合要求
3、符合盐雾试验要求,
4、机械强度应符合GB3883.1-2000第20条所规定的要求。
5、与其它相配合零件,配合处外形段差≤A。(A值根据不同产品部位决定)
6、未注圆角R1.0-2.5,未注壁厚为2.0-3.0。
7、未注脱模斜度
8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T6414-CT4。
机床铸件退火的原因:
1、局部淬硬及表面淬硬零部件较多有许多机床铸件只要求局部表面有高的耐磨性比如机床工作台,T型槽工作台,落地镗床工作台等,除少数机床铸件采用盐浴炉局部淬硬外,大部分机床铸件采用局部表面淬火法。
2、精密的机床铸件要求具有高的稳定性通常在制作工序中有一次或多次稳定化处理,如去应力退火、自然时效处理等,尽量减少残余内应力,以保证铸铁工作台的稳定性。
3、铸钢机床铸件一般采用非合金(碳素)结构钢及合金结构钢。少数机床铸件,如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。
4、采用周期式作业炉大部分机床铸件的无氧化加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。
5、采用低温化学热处理机床铸件的设计多数从刚性考虑,对热处理要求变小,耐磨性高尺寸稳定性好。
6、部分钢制机床铸件必须经过预先热处理如铸钢件、锻件及轧材等,必须经过退火、正火或调质处理等预先热处理,以提高机床铸件的强度,消除组织缺陷及改善加工工艺性能:为最终热处理做好组织准备,减少热处理变形。
数控机床铸件出现缺陷的原因:
1、缩孔:铸件在冷凝过程中收缩,得不到金属溶液的补充而产生的孔洞,一般位于铸件的热节处。
2、渣孔:渣料太稀,出钢前未扒净。浇注时,挡渣不好。炉嘴上的杂质未清理干净。
3、垮砂:由于铸型表面在内力、外力或自重的作用下造成破坏而引起。
4、粘砂:由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在机床铸件表面形成的缺陷。
5、多肉:模具原因,砂型起破,砂型损坏,吃砂量不够。
6、冷隔:浇注温度或铸型温度低,内浇道面积小,浇注速度慢,浇注时断流。
7、损伤:1)铸件结构不良;2)铸件在搬运装卸过程中受撞击而损坏;3)铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大;4)浇道,冒口,出气冒口截面积过大,与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大;5)圆角过小;6)敲除冒口方法不当7铸件强度和韧性差8铸件内部有较大残留应力或已有裂纹。
解决办法:
1、可利用冒口与冷铁配合,进行补缩,消除缩孔
2、合理设计浇注系统,或使用铸造纤维过滤网。选择合适的熔剂,严格控制质量。采用倾斜浇注。
3、1)提高型砂强度。2)根据铸件结构,设计或选用合适的旧砂箱。3)分型面上下要修光对称。
4、采用防粘砂涂料,均匀涂覆,在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。型砂中粘结剂含量要适当,不宜过高。适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度,降低上型高度和浇口杯高度,以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击。
5、1)应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂强度;
2)要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量。
6、提高浇注温度,扩大内浇道面积,提高浇注速度,防止断流。
7、1)改进机床铸件结构,避免薄弱结构,避免壁厚悬殊过大和尖角过渡;2)小心清理,存放,运输铸件;3)正确设计冒口;4)敲除冒口的方向和方法要正确;5)提高合金力学性能。
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