机床铸件操作规程1、严格按照机床铸件和系统的使用说明书正确、合理的操作机床，熟悉系统参数，不能随意更改。
2、机床铸件的开机、关机顺序，一定要按照说明书的规定操作。
3、主轴启动前一定关好防护门，程序正常运行过程中严禁开启防护门。
4、在每次通电后，必须完成各轴返回参考点操作，然后再进入其他模式运行，以保各轴坐标的正确性。
5、机床铸件运行中不允许打开电器柜的门。
6、加工程序必须经过严格检验后，方可进行操作运行。
7、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离，不发生碰撞。
8、加工中如有异常，可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
9、机床铸件发生事故，操作者不得离开现场，并向维修人员如实说明事故发生前后的情况，以利于查找事故原因。
10、机床铸件的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用设备。
11、要做好交接班纪录，消除隐患。
12、要经常润滑机床导轨、防止导轨生锈，并做好机床的清洁保养工作。
大型机床铸件加工工艺特点：
1、磨削效率高。砂轮相对工件作高速旋转，一般砂轮线速度达35m/s，约为普通刀具的20倍以上，机床可获得较高的金属切除率。随着磨削新工艺的开发，磨削加工的效率进一步提高，在某些工序已取代车、铣、刨削，直接从毛坯上加工成形。同时，磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控机床变形，因而产生大量的磨削热。
2、能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄，一般只有几微米，因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可达IT6～IT7，表面粗糙度足0.08—0.051xm；高精密磨削可达到更高，故磨削常用在精加212/]2序。
3、切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控机床组成的，磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的，切削时多呈负前角且有一定的圆弧半径，因此切削功率大、消耗能机床量多。
4、加工范围广。砂轮磨粒硬度高，热稳定性好，不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料，而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。
5、柔性高。主要表现在加工机床铸件对象的灵活可变性，即通过更换应用软件可以很容易地在一定范围内从一种零件的加工更换为另一种零件加工的功能，这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。
6、实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决机床铸件普通机床加工自动化程度及加工效率低和自动机床、专用机床或自动线加工柔性差的基本矛盾，成为功能完善机床的现代加工方法。
数控机床铸件的问题分析：
1、铸件强度。国内机床铸件强度的提高是在大幅降低碳当量下达到的。因此，在生产低碳当量的HT300、HT350时，因收缩增加导致的缩松，因铸造应力增加引起的变形，因硬度增加导致加工性能的恶化是生产高牌号机床铸件经常发生的问题。
在调查中，将缩松、变形列为有生产难度的企业占36%~45%。一些企业将缩松、变形、尺寸精度稳定性列为最需要解决的问题之一。在灰铸铁中，铸铁的力学性能与铸造性能是相互矛盾的。高碳当量、高强度是机床铸件的发展方向，目前国内尚有较大差距。
下面列举的薄壁化、尺寸稳定性、减震性、加工性等存在的问题，皆与国内机床铸件的低碳当量有关，在低碳当量下获得高强度是我国机床铸件的首要差距。
2、铸件的薄壁化。我国机床的重量比国外约重8%~10%，机床铸件主要壁厚也大于国外。国外中等机床铸件的主要壁厚已达14~25mm，小型机床已达8~12mm。国内低碳当量高强度灰铸铁是实现薄壁化及机床轻量化的重要障碍。在调查中，在“现代机床的发展对机床铸件的要求哪些方面提高了”一栏中，填写“薄壁化”的企业占72%。
3、尺寸精度稳定性。低碳当量高强度的灰铸铁导致了内应力的增加。碳当量越低，内应力越高，变形也越大。在调查中，有81%的企业认为机床铸件高强度、高刚度与低应力矛盾是急需解决的难题。低碳当量、低Si/C比是造成内应力增加的重要原因之一。
4、减振性。近50年来，机床的加工精度提高了100倍，发达国家的机床已进入亚微米、纳米级的水平，对机床铸件的尺寸精度稳定性及减振性有较高的要求。同等强度下，高碳当量的灰铸铁较低碳当量的减振性优越，因为片状石墨在应力下产生的微观塑性变形与位错加速了振动的衰减，较多的石墨有利于减振性的提高。
5、加工性能。低碳当量高强度灰铸铁使机床铸件加工性能恶化，调查中有45%的企业认为高强度与切削性能协调是急需解决的难题。在同强度下，具有较低的硬度是我们希望的，但在低碳当量高强度下是难以达到的。
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