其产业在高端技术上的应用、铸件质量提高一定的成果，这进一步的促进产业的发展。机床铸件、大型铸件、只有通过的检验工序才能对其是否符合要求做出评论，这种要求载入检验规范和技术规范中，其内容之一是铸件上允许出现的缺陷类型、出现的程度、甚至检验设备和方法也列入规范之中。
数控机床铸件在组织生产的每一个环节都经过严格把关，在铸件开箱初步清砂后，从外观来看，整改铸件外观质量非常好，没有明显的涨箱，裂纹以及其他铸造缺陷，之前为防止胀箱、抬箱、漏箱所采取的各种措施也发挥了其应有的作用，铸件生产最难的环节已经攻克。这次破纪录的成功浇注，为我国制作超大型铸件奠定了坚实的基础、积累了宝贵的经验。
机床铸件选用优质细腻的灰口铸铁HT200-HT300，更高的抗拉抗弯强度，使您购置无后顾之忧。国际盛行的热处置工艺，使铸件应力变形削减到最小度。持久运用更趋于不变。床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。机床铸件的重要部分应尽量置于下部。机床铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。重要加工面应朝下或呈直立状态。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小，个别加工表面必须朝上时，应适当放大加工余量，以保证加工后不出现缺陷。各种机床铸件的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，而且要求组织致密、均匀，以保证硬度值在规定范围内。使机床铸件的大平面朝下或倾斜。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200~400mm范围内。
机床铸件的制造工艺：
1.机床铸件底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前必须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
2.采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
3.经过机械加工后的机床铸件，涂漆前必须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗。
4.机床铸件在后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯第二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
检测大型机床铸件质量的方法如下：
1、液体渗透法：液体渗透检测用来检查机床铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色（一般为红色）液体（渗透剂）浸湿或喷洒在T型槽工作台表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
2、涡流检测：涡流检测适用于检查机床铸件表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当铸件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入铸件的交变磁场可在铸件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流（涡流），涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
3、磁粉检测：机床铸件磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流磁化设备和磁粉才能进行检测操作。磁化设备用来在铸件内外表面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺陷。当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来。操作时需要不断改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。要想保证机床铸件的质量可以用以上方法进行检验。
机床铸件分型面的选择：
1、尽量把铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。
2、应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
3、当铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
4、应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
5、尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。
6、铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝，提高了铸件的外观质量。
7、铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。
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