机床铸件在整个过程中最重要的两个环节就是造型和浇注。机床铸件优先采用砂型铸造，原因是砂型铸造比其它铸造方法成本低、生产工艺机械化、生产周期不长。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。机床铸件机床铸件金属液的浇注生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。大型机床铸件浇注的准则：
1、机床铸件清理。床身铸件清理实质就是对铸件的美容，所谓清理就是使铸件表面质量得以提高。
对于小件，先用六角滚筒进行一次粗清理，再用抛丸清理转台对其二次精处理，然后用自带除尘设备的砂轮机精整，合格后刷防锈漆入库。对于中、大件先用震动落砂机去涂大块砂团，然后送入抛丸清理室抛丸清理，然后人工用手提砂轮机精整，合格刷防锈漆入库。
2、铸铁熔炼及浇注铁水质量对铸件表面质量影响，主要表现在两个方面：一是铁水中杂质的含量，特别是氧化铁含量，它极易在铸件表面产生夹渣或渣气孔；二是铁水中气体含量，气体含量高易使铸件在表面或皮下产生气孔。我们采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。
3、“高温静置，低温浇注”是浇注的控制准则，以降低铸件的气孔、缩孔及表面粘砂缺陷。提高铸造技术水平，改善出口机床铸件表面质量
4、合理确定分型面尽量减少分型面，以减少因分型面所形成的飞边、表面凹凸等铸造表面缺陷；提高坭芯的整体性，减少坭芯之间的接合数目，减少坭芯之间或坭芯与型之间的配合间隙，以提高大型铸件的表面凹凸度及轮廓清晰度。
5、工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。
6、广泛地应用的铸造工艺成果，提高铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是机床铸件表面缺陷。
机床铸件浇筑注意事项：
1、在浇注初期，特别是在金属液刚接触泡沫塑料的瞬间，由于模样材料气化所产生的大量气体，当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液的静压头小于聚苯乙烯分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。为了避免这种现象，在浇注开始阶段可采取先细流慢浇的方法，待浇注系统被金属液充满后，即可加大浇注速度越快越好，但以浇口杯为金属充满而不外溢为准则。在浇注的后期，当金属液达到模样的顶部或冒口根部时，就应略需收包，以保持金属平稳上升和不致使金属液冲出冒口。
2、尽可能选用底注包。底注包金属液的热损失小、压头大，浇注速度快，渣子浮在金属液上表面，浇注钢水比较干净。受设备条件限制，对一些要求不高或一般中小机床铸件亦可用转包浇注。
3、浇注过程不可中断。在消失模铸件浇注时，必须保持连续地注入金属液，直至铸型全部充满。否则，就易在停顿处造成铸件整个平面的冷隔缺陷。
机床铸件的问题分析：
1、铸件强度。国内机床铸件强度的提高是在大幅降低碳当量下达到的。因此，在生产低碳当量的HT300、HT350时，因收缩增加导致的缩松，因铸造应力增加引起的变形，因硬度增加导致加工性能的恶化是生产高牌号机床铸件经常发生的问题。
在调查中，将缩松、变形列为有生产难度的企业占36%~45%。一些企业将缩松、变形、尺寸精度稳定性列为最需要解决的问题之一。在灰铸铁中，铸铁的力学性能与铸造性能是相互矛盾的。高碳当量、高强度是机床铸件的发展方向，目前国内尚有较大差距。
下面列举的薄壁化、尺寸稳定性、减震性、加工性等存在的问题，皆与国内机床铸件的低碳当量有关，在低碳当量下获得高强度是我国机床铸件的首要差距。
2、铸件的薄壁化。我国机床的重量比国外约重8%~10%，机床铸件主要壁厚也大于国外。国外中等机床铸件的主要壁厚已达14~25mm，小型机床已达8~12mm。国内低碳当量高强度灰铸铁是实现薄壁化及机床轻量化的重要障碍。在调查中，在“现代机床的发展对机床铸件的要求哪些方面提高了”一栏中，填写“薄壁化”的企业占72%。
3、尺寸精度稳定性。低碳当量高强度的灰铸铁导致了内应力的增加。碳当量越低，内应力越高，变形也越大。在调查中，有81%的企业认为机床铸件高强度、高刚度与低应力矛盾是急需解决的难题。低碳当量、低Si/C比是造成内应力增加的重要原因之一。
4、减振性。近50年来，机床的加工精度提高了100倍，发达国家的机床已进入亚微米、纳米级的水平，对机床铸件的尺寸精度稳定性及减振性有较高的要求。同等强度下，高碳当量的灰铸铁较低碳当量的减振性优越，因为片状石墨在应力下产生的微观塑性变形与位错加速了振动的衰减，较多的石墨有利于减振性的提高。
5、加工性能。低碳当量高强度灰铸铁使机床铸件加工性能恶化，调查中有45%的企业认为高强度与切削性能协调是急需解决的难题。在同强度下，具有较低的硬度是我们希望的，但在低碳当量高强度下是难以达到的。
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