机床铸件主要有细长形（如横梁、床身）、圆形（如工作台）和高大型（如尾座体、主轴箱体），如细长形的横梁和床身，为了防止铸件变形，模样设计出预变形挠度，即铸件的反变形量，这种铸件的中间型腔砂芯通用性较好，可以减少芯盒的数量；圆形铸件的中心孔较大时，可将中心孔圆形砂型分成1/2或1/4，从而减小芯盒的尺寸。至于外围的扇形型芯，通用性也很高。
质量的提高是最好的节能节材。铸件生产工序多、影响因素多，质量控制难度大，特别是机床铸件，无论从工装、造型工艺和熔炼方面都有很高的要求，每一个细节都需处理好。尤其是铁液的质量对于铸件生产的成败很关键，除了满足材质的牌号要求外，铁液的温度、性能等都对铸件有影响。裂纹是机床铸件的一个敏感问题。
铸造作为一种传统金属成形行业，随着科学技术的不断发展，也在逐渐融合其他行业的材料和技术，本身也在蜕变和成长。未来原材料包括生铁、废钢和回炉的成分、性能，以及熔炼过程中发生一系列反应而形成铁液，又经过充型、降温、凝固、冷却等各个环节，会更清晰地被业界所了解。在模样制造方面，树脂、钢材等材料也将代替传统的木材，根据需要可以在铸件内镶各种钢管，床身铸件结构也会更合理，这些都是机床铸件的未来发展趋势和方向，同时为铸造节能节材带来重要影响。大型机床铸件铸造造型的方法：
首先要生产该类件需有专用工装，一般铸造厂无此专用工装，而且该类件往往都是定单制作，批量不大，没有规模效益。所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大，一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品，那损失更是不可估量。因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失，而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱，对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高，如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况，人员会伤亡，那更是雪上加霜。因此如何生产此类铸件，非常值得探讨。一般厂家采用地坑造型，但对于紧张的造型面积，地坑造型不是很合适，而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题，它可以有效利用车间面积。
机床铸件的硬度分析：
1、洛氏硬度：HRA主要用于高硬度试件，测定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度，如硬质合金、氮化钢等，测定范围HRA>70.HRC主要用于制件(如碳钢、工具钢、合金钢等）淬火或回火后的硬度测定，测定范围HRC20~67。
2、维氏硬度：用来测定薄件和钢板制件的硬度，也可用来测定渗碳、氰化、氮化等表面硬化机床铸件的硬度。
3、布氏硬度：主要用来测定铸件、锻件、有色金属制件、热轧坯料及退火件的硬度，测定范围≯HB450。
机床铸件工艺设计把握：
1、浇注位置：大型铸件的滑道、导轨、台面等重要加工面应朝下或放在侧部。
2、分型面的选择：由于大型铸件一般为地坑造型，故应使铸件全部或大部置于下型中。尽量采用一个平面做分型面以减少造型工作量。
3、尽量减少砂芯芯盒数目以保证操作方便，降低成本。
4、浇注系统：优先选择两点引入的、半封闭的、底注式浇注系统。
5、结合铸件结构特点考虑铸造过程中可能出现的缺陷，采取工艺措施加以防止。
大型机床铸铁件浇筑的注意事项：
为确保机床铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守操作要领。
1、浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。
2、浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使用。
3、为确保机床铸件质量浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺气，以免由于铸型憋气而产生气孔，以及由于气体的不完全燃烧而损害人体健康和污染空气。
4、对于液态收缩和凝固收缩比较大的机床铸件，如中、机床铸件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇。
5、为提高生产率以及做到安全生产，应选择正确浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、慢的原则。
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