机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。我们采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。广泛地应用最新铸造工艺成果，提高铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是铸件表面缺陷。机床铸件的外观质量指集机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差。
大型机床铸件铸造加工流程：1.生产前准备：根据要生产的机床铸件图纸、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制机床铸件工艺图；
2.生产准备：包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；
3.制造模型：采用消失模模型，制芯采用树脂砂芯，树脂砂芯生产的铸件表面比较光滑；
4.熔化与浇注：采用冲天炉铸造，冲天炉铸造的机床铸件没有气孔、沙眼和缩松现象；
5.退火：机床铸件退火以此消除机床铸件的内应力，增强机床铸件的韧性和抗拉力；
6.机加工：根据图纸对机床铸件进行粗加工：
7.二次震动时效处理：二次振动时效处理是为了更加增强机床铸件的韧性和强度；
8.精加工：精加工就是精铣和精磨，这次就要根据图纸要求加工到位了。
机床铸件变形原因：
(1)查验模型构造情况，在易变型和开裂的当地，放置拉筋和加强筋板；在不影响铸件几何尺度和功能需求的情况下，可增大过渡处的圆角尺度。关于某些细长份额较大的铸件，如机床铸件、立车铸件、铸铁平台等特别是有导轨的机床铸件，导轨热节较大，别的部位又较薄，易发生挠度变形，为此应采取反挠度，来抵消铸件凝结时发生的挠度变形。
(2)浇注体系规划中，关于分量较大、体积较大的铸件可开设两个以上的直浇道，使金属液能疾速平稳进入铸型内。
(3)造型时填沙要均匀，关于中大型铸件尤为重要，每层加砂要均匀，避免因砂不均匀，振实时单个部位紧实力不均匀而形成泡沫型变形。
(4)铸件浇注后，不要过早的打箱，在箱内应有满足的保温时刻，关于中大型铸件尤为重要。
(5)不影响大型铸件机械强度和功能运用的情况下，可适当调整铸件的化学元素成份。机床铸件优先选用砂型铸造，首要原因是砂型锻造较之其它锻造办法成本低、生产工艺简略、出产周期短。当湿型不能满足需求时再思考运用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂锻造的铸件分量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型出产的铸件可重达几十吨。铸造办法应和出产批量相适应，低压锻造、压铸、离心锻造等锻造办法，因设备和模具的价格昂贵，所以只合适批量出产，大型铸件可以单件铸造也可批量生产。
影响大型机床铸铁件质量的几个因素：
1.设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
2.铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。
3.铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷。
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